Марочник сталей. 3Х2В8Ф
| Марка: 3Х2В8Ф (заменители: 4Х5В2ФС, 4Х2В2МФС, 5Х3В3МФС) Класс: Сталь инструментальная штамповая Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006. Калиброванный пруток ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 4405-75 . Поковки и кованые заготовки ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 1133-71, ГОСТ 7831-78. Использование в промышленности: тяжелонагруженный прессовый инструмент (мелкие вставки окончательного штампового ручья, матрицы и пуансоны для выдавливания и т. д.) при горячем деформировании легированных конструкционных сталей и жаропрочных сплавов, пресс-формы литья под давлением медных сплавов. |
| Химический состав в % стали 3Х2В8Ф | ||
| C | 0,3 - 0,4 |  |
| Si | 0,15 - 0,4 | |
| Mn | 0,15 - 0,4 | |
| Ni | до 0,35 | |
| S | до 0,03 | |
| P | до 0,03 | |
| Cr | 2,2 - 2,7 | |
| Mo | до 0,5 | |
| W | 7,5 - 8,5 | |
| V | 0,2 - 0,5 | |
| Cu | до 0,03 | |
| Fe | ~87 | |
| Свойства и полезная информация: |
| Термообработка: Закалка 1130oC, масло, Отпуск 650oC, 2ч, Температура ковки: ºС: начала 1200, конца 900. Охлаждение до 700 ºС на воздухе, далее в песке. Твердость материала: HB 10 -1 = 241 МПа Температура критических точек: Ac1 = 800 , Ac3(Acm) = 850 , Ar3(Arcm) = 750 , Ar1 = 690 , Mn = 380 Свариваемость материала: не применяется для сварных конструкций. Флокеночувствительность: чувствительна. Склонность к отпускной хрупкости: склонна. Обрабатываемость резанием: при HB 200-220 и σв=710 МПа, К υ тв. спл=0,9 и Кυ б.ст=0,45 |
| Твердость стали 3Х2В8Ф после термообработки (ГОСТ 5950-73) | |||
| Состояние поставки, режимы термообработки | Твердость | ||
| Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные Образцы. Закалка 1075-1125 ºС, масло Подогрев 840-860 ºС. Закалка 1120-1160 ºС, масло. Отпуск 660-680 ºС воздух * Подогрев 840-860 ºС. Закалка 1070-1100 ºС, масло. Отпуск 620-650 ºС воздух * * Сечение до 400 мм. Закалка 1080-1100 ºС, масло или воздух. Отпуск 580-590 ºС, охлаждение с печью. Отпуск 540-550 ºС, охлаждение с печью Подогрев 700-750 ºС. Закалка 1130-1150 ºС, масло. Отпуск 640-660 ºС Отпуск 600-620 ºС Закалка 1150 ºС. Отпуск 620 ºС. Азотирование 530 ºС. Степень диссоциации аммиака 25-30%: 3 ч, толщина слоя 0,07 - 0,08 мм 6 ч, толщина слоя 0,10 - 0,12 мм | До НВ 241 Св. HRC∂ 49 HRC∂ 40-45 HRC∂ 42-45 НВ 402-475 HRC∂ 44-48 HV 1000-1080 HV 1100-1600 | ||
| * Обработка на повышенную теплостойкость. ** Обработка на повышенную прочность и разгароустойчивость. | |||
| Механические свойства стали 3Х2В8Ф в зависимости от температуры отпуска | ||||||
| Температура отпуска, °С | σ0,2 (МПа) | σв(МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (Дж / cм2) | HRC∂ |
| Закалка 1130 ºС , масло. Выдержка при отпуске 2 ч | ||||||
| 600 625 650 675 | --- 1460 1390 1310 | 1720 1640 1530 1430 | 10 7 12 10 | 41 28 36 36 | 20 25 20 25 | 52 50 48 45 |
| Твердость стали 3Х2В8Ф в зависимости от температуры испытания | |
| Температура испытания, °С | HRC∂ |
| Закалка 1140 ºС. Отпуск 650 ºС | |
| 400 500 550 600 650 700 | 47 43 41 33 28 22 |
| Теплостойкость | ||
| Температура, °С | Время, ч | HRC∂ |
| 630-650 | 3 | 45-51 |
| Жаростойкость | ||||
| Среда | Температура испытания, °С | Длительность испытания, ч | Глубина мм/год | Группа стойкости или балл |
| Воздух | 500 600 | 4 1 | 0,0705 0,193 | 3 6 |
| Физические свойства стали 3Х2В8Ф | ||||||
| T (Град) | E 10- 5 (МПа) | a 10 6 (1/Град) | l (Вт/(м·град)) | r (кг/м3) | C (Дж/(кг·град)) | R 10 9 (Ом·м) |
| 20 | 2.24 | |||||
| 100 | 2.18 | 25 | 250 | |||
| 200 | 2.11 | 27 | 200 | |||
| 300 | 2.04 | 29 | 170 | |||
| 400 | 1.96 | 40 | 140 | |||
| 500 | 1.87 | 46 | 120 | |||
| 600 | 1.77 | 50 | ||||
Электрошлаковая наплавка стали 3Х2В8Ф: в настоящее время с помощью электрошлаковой наплавки на поверхности деталей наносят различные стали и сплавы: высокохромистые ледебуритные стали; хромовольфрамовую сталь ЗХ2В8; быстрорежущие стали; сплав типа сталинит; чугуны и др.
Сталь марки 3Х2В8 используют для электрошлаковой наплавки кернов клещевых кранов, работающих в условиях высокой температуры (1250-1300° С) и больших нагрузок (масса транспортируемых слитков до 15 т).
Корпус керна изготовляют из стали 45, ГОСТ 1050-74. Сталь ЗХ2В8 наплавляют на рабочую поверхность керна в нижнем положении (см рисунок ниже).
Используют флюс АНФ-1, а в качестве электрода - прокатный пруток диаметром 20 мм из указанной выше стали. Наплавку осуществляют на серийной сварочной установке А-528 или А-550-1 с источником питания ТШС-3000/1, ТШС-1000/3 или ТРМК-3000/1. Скорость подачи электрода в процессе электрошлаковой наплавки 6 м/ч.> время наплавки 1,5 мин.
После наплавки и отпуска слой из стали 3Х2В8 имеет твердость HRC 52-54. Наплавленный металл имеет следующий химический состав: 0,3-0,4% С; 2-2,5% Сr; 7,5-9% W; 0,2 - 0,3% Мn; 0,2-0,4% Si; 0,2-0,3% V.
По сравнению с применявшейся ранее технологией ручной дуговой наплавки сплавом типа сормайт-1 стойкость наплавленного слоя увеличилась, процесс наплавки механизирован. Быстрорежущую сталь типа Р-18 наплавляют на рабочие поверхности режущих инструментов: крупных червячных фрез, долбяков, дисковых фрез и т. д.
В зависимости от формы и размера наплавляемой детали используют электродные материалы в виде кованых прутков большого сечения из указанной стали или порошковую проволоку. В табл. 9.59 приведен химический состав (%) порошковой проволоки и наплавленного с ее использованием металла (сварочный флюс АН-22).
Режим наплавки зависит от типа используемого электродного материала. Если в качестве электрода применяют пруток большого сечения, режим наплавки такой же, как при наплавке прутком из стали 3Х2В8. При использовании порошковой проволоки наплавку выполняют на режиме: Iс = 360 A, Uc = 35-36 В.
Найти металлопрокат 3Х2В8Ф
