Марочник сталей. ХВГ
| Марка: ХВГ (заменители: 9ХС, ХГ, 9ХВГ, ХВСГ, ШХ15СГ). Класс: Сталь инструментальная легированная Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 2590-2006 , ГОСТ 2591-2006. Калиброванный пруток ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 7417-75 , ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 4405-75 . Поковки и кованные заготовки ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 1133-71, ГОСТ 7831-78. Использование в промышленности: измерительный и режущий инструмент, для которого повышенное коробление при закалке недопустимо, резьбовые калибры, протяжки, длинные метчики, длинные развертки и другой вид специального инструмента, холодновысадочные матрицы и пуансоны, технологическая оснастка. |
| Химический состав в % стали ХВГ | ||
| C | 0,9 - 1,05 |  |
| Si | 0,1 - 0,4 | |
| Mn | 0,8 - 1,1 | |
| Ni | до 0,35 | |
| S | до 0,03 | |
| P | до 0,03 | |
| Cr | 0,9 - 1,2 | |
| Mo | до 0,3 | |
| W | 1,2 - 1,6 | |
| Cu | до 0,3 | |
| Fe | ~94 | |
| Свойства и полезная информация: |
| Твердость материала: HB 10 -1 = 255 МПа Температура ковки °С: начала 1070, конца 860. Охлаждение замедленное. Температура критических точек: Ac1 = 750 , Ac3(Acm) = 940 , Ar1 = 710 , Mn = 210 Свариваемость материала: не применяется для сварных конструкций. Флокеночувствительность: чувствительна. Склонность к отпускной хрупкости: малосклонна. Обрабатываемость резанием: в горячекатанном состоянии при HB 235 и σв=760 МПа, К υ тв. спл=0,75 и Кυ б.ст=0,35 |
| Твердость стали ХВГ после термообработки (ГОСТ 5950-73) | |||
| Состояние поставки, режимы термообработки | HRC∂ (НВ) | ||
| Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные образцы. Закалка 830 °С, масло. Отпуск 180 °С Изотермический отжиг 780-800 °С, охлаждение со скоростью 50 град/ч до 670-720 °С, выдержка 2-3ч, охлаждение со скоростью 50 град/ч до 550 °С, воздух Подогрев 650-700 °С . Закалка 830-850 °С, масло. Отпуск 150-200 °С , воздух (режим окончательной термообработки) Подогрев 650-700 °С . Закалка 830-850 °С. Отпуск 200-300 °С , воздух (режим окончательной термообработки) | до (255) Св. 61 (255) 63-64 59-63 | ||
| Твердость и ударная вязкость в зависимотси от сечения образца | |||
| Сечение, мм | Место вырезки образца | KCU (Дж / см2) | HRC∂ |
| Закалка на мелкое зерно. Отпуск 150-160 °С | |||
| 15 25 50 100 | 1/2 R 1/2 R 1/2 R 1/2 R | 40 30 20 15 | 64 64 63 61 |
| Твердость стали ХВГ в зависимости от температуры отпуска | |
| Температура отпуска, °С | HRC∂ |
| Заготовки сечением до 50-60 мм*. Закалка 840 °С, масло или расплав солей с водой при 200 °С | |
| 180-220 230-280 280-340 | 59-63 57-61 55-57 |
| Закалка 820°С, масло | |
| 100 200 300 | 66 64 61 |
| Закалка 830-850 °С, масло | |
| 170-200 200-300 300-400 400-500 500-600 | 63-64 59-63 53-59 48-53 39-48 |
| * Заготовки сечением до 50 мм закаливаются с охлаждением в масле, св. 50 мм- в расплаве солей с водой. | |
| Прокаливаемость стали ХВГ (ОСТ 23.4.127-77) (твердость, HRC∂ ) | |||||||||
| Расстояние от торца, мм | |||||||||
| 2,5 | 3 | 7,5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 35 | 45 |
| 65-67 | 62,5-66,5 | 57-66 | 49,5-65,5 | 41,5-63 | 38,5-60 | 37,5-55,5 | 38-51,5 | 36-47,5 | 35-43,5 |
| Термообработка | Критическая твердость, HRCэ | Критический диаметр в масле |
| Закалка | 61 | 15-70 |
| Шлифуемость при твердости HRCэ 59-61 пониженная, при HRCэ 55-57 удовлетворительная. | ||
| Теплостойкость стали ХВГ | ||
| Температура, °С | Время, ч | HRC∂ |
| 150-170 200-220 | 1 1 | 63 59 |
| Физические свойства стали ХВГ | ||||||
| T (Град) | E 10- 5 (МПа) | a 10 6 (1/Град) | l (Вт/(м·град)) | r (кг/м3) | C (Дж/(кг·град)) | R 10 9 (Ом·м) |
| 20 | 7850 | 380 | ||||
| 100 | 11 | 7830 | ||||
| 200 | 12 | |||||
| 300 | 13 | 7760 | ||||
| 400 | 13.5 | |||||
| 500 | 14 | |||||
| 600 | 14.5 | 7660 | ||||
Расшифровка марки стали ХВГ: буквы Х, В и Г свидетельствуют о содержании соответственно хрома, вольфрама и марганца не более 1,5%. Кроме того написание данной марки имеет свои особенности - сталь отличается от 9ХВГ, повышенным содержанием в ней углерода, примерно 1%, поэтому цифра в начале марки не ставится.
Инструмент из стали ХВГ и его термообработка: лучшие результаты закалки свёрл из легированной и углеродистой сталей получаются при нагреве рабочей части в соляной или свинцовой ванне. При необходимости вести нагрев в камерной печи применяют огнеупорные подставки, так же как и для свёрл из быстрорежущей стали.
Охлаждение свёрл из легированной стали производят в селитровой или масляной ванне с температурой 150-180° и последующим остыванием на воздухе. При закалке в холодном масле свёрла вынимают горячими при температуре 150-180°. Свёрла диаметром до 10 мм охлаждают прокатыванием под утюгом. Отпуск свёрл, изготовленных из различных марок сталей, кроме стали 9ХС, производят в масляной ванне при температуре 150-180° в течение 1-2 час. Свёрла из стали 9ХС отпускают в масляной ванне или в электропечи при температуре 180-220° в течение 1,5-2 час.
Материалом для изготовления метчиков служат стали углеродистые У12А, У10А, легированные ШХ15, ШХ12, ХВГ, 9ХС, ХГ и быстрорежущая.
Метчики из углеродистых и легированных сталей нагревают под закалку в свинцовых ваннах для обеспечения быстроты нагрева. Температуру закалки принимают на нижнем пределе. Выдержку в свинце дают наименьшую.
Указанные меры принимаются для того, чтобы полностью закалился только поверхностный слой, а сердцевина не успела прогреться и оставалась вязкой. При таком состоянии уменьшается возможность деформации резьбы и увеличивается стойкость метчика в работе. С этой же целью метчики из легированной стали следует калить в соли или масле с температурой 150-200°.
Цилиндрические и дисковые фрезы изготовляют из быстрорежущей и легированных сталей 9ХС, X, ХВГ и др. Применения углеродистой стали для изготовления цилиндрических фрез следует избегать, ввиду их малой стойкости.
Модульные дисковые фрезы, изготовленные из углеродистой стали толщиной до 3-4 мм, следует охлаждать в масле, а толщиной 4 мм и более - в воде с переносом в масло. Отпуск производить в масляной ванне при температуре 150-1800 в течение 1-2 час. Требуемая твёрдость Rc = 60-63.
Фрезы концевые из быстрорежущей стали нагревают для закалки с подогревом. После окончательного нагрева фрезы охлаждают в расплавленной селитре при температуре 450 - 500° или в масле при температуре 150-200°, а затем на воздухе. Отпускают двукратно при температуре 540-580°. Твёрдость зуба проверяют тарированным напильником. Твёрдость должна быть в пределах Rc = 62-65.
Фрезы диаметром свыше 10 мм изготовляют сварными. Материал хвостовой части сталь 45. Хвостовики подвергаются термической обработке до твёрдости Rc = 30-45.
Фрезы концевые из легированной стали после нагрева охлаждают в расплавленной селитре или горячем масле при температуре 150-200°, а затем на воздухе. Отпускают в масляной ванне при температуре 150-180° в течение 1-2 час. Твёрдость Rc = 60-64.
Фрезы, изготовленные из легированной стали ХВГ, в случае нагрева в свинцовой или соляной ванне также надо подогревать. Охлаждение следует производить в соли или масле, подогретыми до температуры 150-180°, а затем на воздухе. Отпуск фрез из стали 9ХС производить в масляной ванне при температуре 170-200° в течение 1-2 час. Фрезы, изготов ленные из других марок сталей, следует отпускать в масляной ванне при температуре 150-180° в течение 1-2 час. Твёрдость после отпуска Rc - 60-63. Контроль сплошной.
Найти металлопрокат ХВГ