Марочник сталей. АДоч

Химический состав в % сплава АДоч
Fe	до 0,005
Si	до 0,005
Ti	до 0,002
Al	99,98
Cu	до 0,003
Zn	до 0,003

Производство проката (холодное прессование труб) из сплава АДоч (и подобных): силовые условия прессования, заготовки и т.д. рассмотрены тут. Холодное прессование сплавов АДоч, АД1, АДС осуществляется, как правило, со смазкой. Удовлетворительные результаты получают при применении смазок, состоящих, например, из

смеси вторичных высокомолекулярных спиртов;

двух слоев смазок — китового жира и водного раствора стеаратов натрия;

водного раствора стеарата натрия и др.

Однако трудно найти смазку, стабильно обеспечивающую при прессовании твердых алюминиевых сплавов с высокими вытяжками высокое качество поверхности.

При холодном прессовании для получения высококачественной поверхности важен не только состав смазки, но и толщина ее слоя на заготовке. При серийном производстве нанесение смазки механизировано и осуществляется в специальных поточных линиях. При применении смазки, состоящей из смеси высокомолекулярных вторичных спиртов, коэффициент трения по нормальному давлению, в зависимости от марки сплава, равен 0,065— 0,085.

При холодном прессовании алюминиевых сплавов АДоч, АД1, АДС и т.д. инструмент работает в условиях весьма высоких давлений (до 150 кГ/мм² и выше). Температура инструмента доходит до 200° С.

Как показывают расчеты, предварительно не напряженные контейнер и матрица, изготовленные из лучшей термообработанной стали с пределом прочности при растяжении 200 кГ/мм², выдерживают давления прессования не выше 110 кГ/мм². Поэтому очевидно, что при работе с более высокими давлениями требуются предварительно напряженные контейнер и матрица. Предварительные напряжения в контейнере создаются путем посадки одна в другую нескольких обойм, с определенным натягом. Практика работы показывает, что хорошие результаты дает контейнер из трех втулок, когда натяги между втулками составляют — 0,5% от размера втулки. Матрица может быть напряжена двумя способами: или посадкой в контейнер, или посадкой в матричную обойму, состоящую иногда из нескольких слоев.

Опасность появления затечки между матрицей и контейнером, возникающая в этом случае, устраняется установкой мощных цилиндров прижима контейнера, которые создают на контактной поверхности матрицы и втулки контейнера давления не ниже давлений прессования.

При изготовлении прессштемпелей следует избегать резких переходов от одного сечения к другому и вообще каких-либо концентраторов напряжений; рабочая длина прессштемпеля не должна превышать 3—5 его диаметров.

Решающее значение имеет выбор марки сталей. Помимо широко применяемой стали типа Х12Ф1, рекомендуют также стали типа ЭИ955, ЭИ956, ЭИ958. Эти стали обладают значительно меньшей карбидной неоднородностью и более высокой ударной вязкостью.

Контейнер, изготовленный из трех втулок стали ЭИ956, выдерживает 15000 прессовок при производстве труб из сплава Д1 на давлениях 130 кГ/мм². Матрицы, изготовленные из стали Х12Ф1 и термообработанные на твердость 54—56, выдерживают 3500 прессовок и более при давлениях 130 кГ/мм². Известны случаи, когда прессштемпель и матрица выдерживали до 50 000 прессовок. Особенности оборудования и примеры технологических схем изложены далее >>>.